Ladungsträger Automobilindustrie

LÖSUNGEN

  Ladungsträger Automobilindustrie:
      mit 3D mehr und effektiver packen!

Ein neues, gemeinsames Projekt eines Automobilherstellers und OEM-Zulieferer kam ins Haus:

Für Dichtungen mit Retainern einer neuen Baureihe werden neue Mehrwegverpackungen bzw. Ladungsträger benötigt.

Die Anforderungen basierten auf Erfahrungswerten vorangegangener Baureihen:

Neues Projekt

  • Vorhandene Ladungsträger (kundenspezifisches, internes Mehrwegsystem) sollen mit Inlays bestückt werden
  • Möglichst liegende Aufnahme der Dichtungen und Sichtbarkeit der Retainer
  • Inlays und Bauteile dürfen nicht verloren gehen
  • Bauteile dürfen sich nicht berühren
  • Verbesserte Entnahme der Dichtungen
  • Verbesserte Lagerung und Transport
  • Höhere Packdichte im Ladungsträger
  • Höhere Packdichte auf Rungenpalette
  • Höhere Packdichte pro Ladeeinheit

Bestehender Ladungsträger

  • Dichtung mit Retainer stehend aufgenommen
  • Retainer nach unten gelagert
  • Leichter Verlust von Inlays und Bauteilen
  • Aneinanderstoßen der Halterungen
  • Beschädigung der Dichtungen
  • Unhandliche Bestückung und Entnahme der Bauteile
  • Voluminöse Ladungsträger mit geringer Anzahl an Dichtungen
  • 7 Dichtungen je Ladungsträger
  • 6 Ladungsträger pro Palette
  • 18 Ladungsträger pro Ladeeinheit

Problematisch war die Form der Dichtung: mehrfach geschwungen und abgeknickt. Erschwerend kam noch hinzu, dass die Bauteileformung durch ihre Gummi-Plastik-Kombination sehr biegsam ist.

Dichtungen

Den kreativen Köpfen von WETROPA war schnell klar: mit der 3. Dimension erreichen wir mehr – ein neuer Ladungsträger für die Automobilindustrie musste her!
Nach kurzer Zeit folgten die ersten Prototypen.  Euphorisch wurden diese den Auftraggebern präsentiert und nach einem Feinschliff war er fertig –

der neue Ladungsträger für die Automobilindustrie!

Der neue Ladungsträger Automobilindustrie: Inlay aus HKP-Platte und PE-Schaumstoff in 2½-D bis 3D-gefertigt

In den kundenspezifischen Ladungsträger wird ein Inlay eingeklipst. Dieser rastet fest ein, ist so vor Verlust geschützt und kann dennoch leicht ausgetauscht werden. Der Boden des Inlays besteht aus einer HKP-Platte (Hohlkammerplatte). Darauf befinden sich Formteile aus PE-Schaumstoff, die der Bauteilaufnahme dienen. Und hier kommt die zusätzliche Dimension ins Spiel: diese sind in 2½-D bis 3D-gefertigt und bilden passgenau die Kontur der liegenden Bauteile ab! Sitzt. Passt. Wackelt. Und hat Luft!

Perfekt: liegender Transport der Dichtungen, die Retainer sind sichtbar und keiner kann verloren gehen, sie stoßen nicht gegeneinander an, leichtere Entnahme am Band.

Weitere Vorteile des neuen Ladungsträgers für die Automobilindustrie:

  • Höhe zum bestehenden Ladungsträger wurde um 40 % reduziert
  • visuelle Kontrolle beim Bestücken, ob Clip fehlt
  • 9 Dichtungen je Inlay / 10 Ladungsträger pro Palette
  • Sicherer Transport sowie bessere Lagerung der Dichtungen
  • Höheres Bauteilevolumen am Band

In Zahlen ausgedrückt:

+2 Bauteile pro Ladungsträger | +48 Bauteile pro Palette | +144 Bauteile pro Ladeeinheit | +4896 Bauteile pro Ladevolumen im Transport

– > Steigerung des Transportvolumens und der Bauteileverfügbarkeit um 214 %!

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